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16mn无缝钢管的生产技术

浏览次数:929 次 发布日期:2015-01-09 16:25:31 信息来源: 厂家直销|
 

  对日本无缝钢管生产厂来说,这10年间乃是摆脱慢性亏损的阶段,在激烈的市场竞争下出现了外商合资和两厂合并等重大变革。近年来由于油气开发转向深海和CO2、H2S浓度高的恶劣环境,促进了13Cr等高合金钢管的开发。

  (1) 穿孔。有两项成果:一是交叉穿孔机的穿孔技术,二是扩管穿孔技术。前者为适应以13Cr为中心的高合金钢管的生产而开发成功,有利于抑制穿孔时伴生的剪断形变而为多数厂所采用。并配套开发出高温强度高的芯棒,今后考虑开发含Ti、Zn、Mo合金的超长寿命芯。后者亦开发很久,因用曼内斯曼穿孔机穿孔时管端质量不佳,致扩管率(穿孔外径/管坯外径)仅达1.2~1.3,而交叉穿孔则可达1.4~2.0,使壁厚/外径比由7%变薄至3%,对下道工序的轧管十分有利,使轧管机架由原来的7台减为5台,对简化轧管工序和节约设备投资均有利。

  (2)连续轧管。由于回程连续轧管技术可产出表面性能好、壁厚精度高的超大径无缝钢管,逐步代替了芯棒轧管机。加上穿孔机的工作负荷加大,为连续轧管减少道次创造了条件,更加速了节约投资的5~4机架的连续轧管机的推广。加之机架配置亦由X式改为VH式,进一步实现了紧凑化和节约设备投资。

  作为提高产品形状精度的技术,除不断提高计算机的高精度控制外,并出现了高精度的三辊轧机。为下工序的拉伸减径轧制时减少管端切头损失,又开发成功通过轴压下和计算机控制的薄壁管端连续轧管技术。

  (3)拉伸减径轧制使过去长期存在的两个问题均基本得到解决。首先是长度方向管端壁偏厚问题,由于连续轧管薄壁化和速度控制已基本解决;其次是外径压下时产生的内部张力问题,通过研究轧辊形状和张力的影响,采取了15°配置的斜辊机和4辊减径机的解决方案。

  (4)今后技术开发的主要方向是生产高合金管、降低设备费用、提高壁厚和外径的精度及其及搞好节能。


 
 
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